Der Kunde

Die Schaffung und Entwicklung eines digitalen Ökosystems hat sich als entscheidend für die Erhöhung der Flexibilität und der Produktionsleistung erwiesen, indem die Erfassung und Verwaltung von Daten für die Entscheidungsfindung verbessert wurde.

Diese Fallstudie befasst sich mit Ali-Big srl Industria Alimentare, einem Unternehmen der Hügli-Gruppe, das auf die Herstellung und den Vertrieb von Lebensmitteln, insbesondere von Suppen, Saucen, Brühen, Würzmitteln, Desserts und Fertiggerichten, spezialisiert ist.

Die Herausforderung

Das Unternehmen hat einen digitalen Transformationsprozess eingeleitet, der alle Produktionslinien des italienischen Werks in Brivio umfasst und gleichzeitig die Hilfs- und Versorgungsdienste integriert.

Das Hauptziel des Unternehmens besteht darin, das gesamte Werk zu digitalisieren und die Informationen auf verschiedenen Unternehmensebenen nutzbar zu machen, z. B. in der Geschäftsleitung, der Qualitätssicherung, der Produktion und der Wartung. Durch diese Digitalisierung wird ein präventives Analysesystem in das Werk integriert, das die Kosten senkt, Fehler mindert und betriebliche Verbesserungen ermöglicht, damit das Werk den täglichen Anforderungen gerecht werden kann.

Die Lösung

Dank Connect IT , der globalen Lösung von Automata für die Digitale Fabrik 4.0, war es möglich, eine nahtlose Integration zwischen dem Fabrikmanagementsystem, den Produktionslinien, der Qualitätskontrolle, der Wartung, den Hilfs- und Versorgungsbereichen zu schaffen.

Das gelieferte System umfasst die folgenden Lösungen, welche auf verschiedenen Unternehmensebenen miteinander verbunden sind:

  • Anlagenüberwachung: eine Lösung, gesammelte Informationen über spezielle Dashboards zu verwalten und zu verarbeiten, wobei diese an die spezifischen Bedürfnisse des Kunden und die verschiedenen Unternehmensbereiche angepasst werden können.
  • Suite MES: ein völlig unabhängiges MES (Manufacturing Execution System), das in der Lage ist, mit der bereits im Unternehmen vorhandenen Managementsoftware und mit dem Produktionsbereich auf bidirektionale Weise zu kommunizieren.
  • Bedienerschnittstelle 4.0: das Schlüsselelement auf der Produktionsebene, das für die bidirektionale Kommunikation zwischen dem MES und den Maschinen unerlässlich ist.
  • Maschinenschnittstelle 4.0: Schnittstellen zu den Maschinen der Anlage zur Erfüllung der Anforderungen von Industrie 4.0.

Die Bereiche, die digitalisiert werden sollen, sind:

  • Speziallinie

Wir widmen uns der Herstellung von kundenspezifischen Produkten.

  • Einzelhandelslinie

Bestimmt für die Herstellung von Standardprodukten.

  • Doypack-Linie

Das Unternehmen ist auf die Herstellung von Fertiggerichten spezialisiert.

  • Bereich Hilfsdienste

Dazu gehören Dampferzeuger, Emissionsüberwachung, Osmose- und Wasserreinigungsanlagen und Verdampfungstürme.

  • Versorgungsbereich

Kontrolle und Verwaltung des Unternehmensverbrauchs, insbesondere von Wasser, Strom und Gas.

Lassen Sie uns die Architektur und den Prozessablauf im Detail analysieren:

  1. Der Kunde verwaltet alle Informationen zur Produktionsplanung und Produktinformation über ein von Automata entwickeltes Managementsystem, das in den Server des Unternehmens integriert ist.
  2. Die Schnittstelle zwischen dem Managementsystem und dem Produktionsbereich erfolgt über das Automata-Bedienfeld, das als Gateway für die Übermittlung der Produktionsaufträge fungiert. Sobald der Auftrag eingegangen ist, weist das Panel ihn den verschiedenen Maschinen der Linie zu. Über eine Schnittstelle zum PCL jeder Maschine überträgt es das zu ladende Rezept und sammelt in Echtzeit die Produktionsdaten, Prozessdaten, KPI-Daten, das Bedienerprotokoll und den Gerätestatus. Insbesondere zeichnet das System Daten über Maschinenausfälle, Leerlauf und kleinere Stopps auf.
  3. Die Schnittstelle zwischen dem Managementsystem und dem Produktionsbereich erfolgt über das Automata-Bedienfeld, das als Gateway für die Übermittlung der Produktionsaufträge fungiert. Sobald der Auftrag eingegangen ist, weist das Panel ihn den verschiedenen Maschinen der Linie zu. Über eine Schnittstelle zum PCL jeder Maschine überträgt es das zu ladende Rezept und sammelt in Echtzeit die Produktionsdaten, Prozessdaten, KPI-Daten, das Bedienerprotokoll und den Gerätestatus. Insbesondere zeichnet das System Daten über Maschinenausfälle, Leerlauf und kleinere Stopps auf.
  4. Totem I 4.0, das sich im Produktionsbereich befindet, zeigt alle Informationen auf Linienebene über spezielle Dashboards an und enthält Informationen über die Hilfs- und Versorgungsdienste.
  5. Die entlang der Produktionslinie verteilten Panels sind von grundlegender Bedeutung, denn sie haben es ermöglicht, alle während des Prozesses durchgeführten Qualitätskontrollmaßnahmen in digitaler Form zu integrieren und Berichte online und in Echtzeit zu erstellen. Alle auf diese Weise erstellten Berichte werden in der zentralen Datenbank gespeichert, mit allen Informationen, die für jeden Produktcode und für jede Produktionscharge gesammelt werden.
  6. Alle Informationen, die auf dem Unternehmensserver verfügbar sind, können über dedizierte und angepasste Dashboards angezeigt werden.

Die gesammelten Daten sind ein Schlüsselelement. Sie spielen nämlich eine strategische Rolle für die verschiedenen Unternehmensbereiche:

  • Top-Management: die Verwendung der wichtigsten KPIs zur Produktionskapazität
  • Effizienzindikatoren: primär für die taktisch-strategischen Aktivitäten, die auf der Führungsebene verwaltet werden (OEE, FTE)
  • Maschinen-KPIs: aussagekräftig für die Bereiche Qualität, Wartung und Produktion
  • Prozessindikatoren: strategisch für Qualitätskontrollen (Temperatur, pH-Wert, Salzgehalt, Gewichte und viele andere)

Die Vorteile

Die von Cannon Automata entwickelte Lösung garantiert dem Kunden mehrere Vorteile:

  • Steuerung und Verwaltung des gesamten Produktionsprozesses, der Hilfs- und Versorgungsdienste des Energiebereichs
  • Gesteigerte Produktionsleistung
  • Erhöhte Produktionsflexibilität
  • Verbesserung der Produkt- und Prozessqualität
  • Verringerung von Abfall und Nacharbeit
  • Erfassung, Historisierung und KPI-Berechnung
  • Nutzbarkeit von Informationen auf verschiedenen Unternehmensebenen
  • Vorteile von Industrie 4.0